Ofset Baskı Üretiminde Ustalaşılması Gereken Süreç Detayları
Ofset baskı süreci hem fizik hem de kimyayı içerdiğinden, süreç ve teknolojiye hakim olmak için daha yüksek gereksinimlere sahiptir. Genellikle yönetici ve operatörlerin süreç ve teknik seviyesi gibi sorunlardan dolayı birçok ofset baskı hatası yaşanmaktadır.
【01Ofset baskı özellikleri】
Ofset baskı, aynı baskı plakasına baskı yapmak için yağ ve su arasındaki itme prensibini kullanır. Grafik kısım lipofilik ve hidrofobiktir ve boş kısım hidrofilik ve oleofobiktir. Bu, ofset baskı ile diğer baskı arasındaki en belirgin farktır ve aynı zamanda ofset baskı teknolojisinin de anahtarıdır.
Baskı plakası düzeninde hem mürekkep hem de su olması durumunda, mürekkebi ileten mürekkep su ile karıştırılır. Mürekkep karışımının yüksek hızlı dönüşü nedeniyle, su, mekanik kuvvetin ekstrüzyon hareketi altında mürekkebe karışır ve mürekkebin emülsifiye olmasına ve normal baskıya neden olur. makul bir emülsifikasyon değerine ulaşır. Bu nedenle, ofset baskı aslında yağ ve su arasındaki karşılıklı itme ilkesini ve yağ ve suyun karşılıklı emülsifikasyonunun özelliklerini kullanır.
Yabancı deneysel verilere göre, ofset baskı normal olarak yazdırılabildiğinde, mürekkebin makul emülsifikasyon değeri yaklaşık %20~25 sudur.
Ölçümde herhangi bir alet yoktur ve operatörün teknolojisi ve tecrübesi ile belirlenir, kararsız faktörler içerir, bu da oluşumunu arttırır. başarısızlık olasılığı.
Ofset baskıda kullanılan su saf su değildir. PVA plakası, suda düzeni büyük ölçüde aşındıran fosfor ve kromik asit içerir.
Boş kısımdaki kum taneleri organik tuz tabakasını arttırmaya devam ederken aynı zamanda grafik kısımdaki taban boyasını aşındırarak baskı kalıbı dayanıklılığının azalmasına neden olur.
PS versiyonu için suya eklenen ıslatma tozu, ondan fazla kimyasal bileşen içerir ve temizleme etkisi olan hafif asidik bir ıslatıcıdır. Baskı plakası için son derece aşındırıcıdır.
【02 Baskı basıncı】
Baskı basıncı da proses teknolojisi için önemli bir temeldir. Ofset baskı endirekt baskı olduğundan, görüntü klişe silindirinden battaniyeye aktarılır., ilk baskı gerçekleştirilir. Battaniye silindiri mürekkeplendikten sonra baskı, alt tabakaya aktarılır. Bu ikinci baskı.
Baskı için gereken basınç farklıdır. alanına nasıl ulaşılır"ideal basınç"biraz çaba gerektirir.
Genel olarak ofset baskı preslerinde, plaka silindiri ile battaniye silindiri arasındaki basınç yaklaşık 0.10 mm'dir; battaniye silindiri ile baskı silindiri arasındaki basınç yaklaşık 0.20 ~ 0.25 mm'dir. Daha iyi düzlüğe sahip PS plakasının ve ithal hava yastığı battaniyesinin benimsenmesiyle, plaka silindiri ile battaniye silindiri arasındaki basınç daha uygundur. Örneğin, ithal edilen Heidelberg dört renkli makinesi 0,05 mm'de yazdırabilir.
Ofset baskıda kullanılan basınç, silindirin yarıçapının hesaplanması, merkez mesafesinin ölçülmesi, ped sayısının ölçülmesi ve arttırılması veya azaltılması ile elde edilir. Ofset baskı basıncı standartlaştırılmalı ve dijital olarak kontrol edilmelidir. Dolguyu keyfi olarak arttırmaya ve basıncı körü körüne arttırmaya izin verilmez, böylece basınç aniden artar.değişir, silindir yüzeyinin lineer hızı değişir, temas yüzeyinin sürtünmesi artar ve hatta yağlı, gölgelenme, mürekkep çubukları vb. gibi diğer sorunlar bariyer oluşabilir. Bu nedenle baskı basıncının doğru kullanımı ve ayarlanması, baskı ürünleri için gerekli olan I-art teknolojisinin önemli bir parçasıdır.
【03 Üst baskıya izin verilmez】
Üst baskı, dikey üst baskı ve yatay üst baskı olarak ikiye ayrılabilir. İletim işlemi sırasında kağıdın her zaman parçalar tarafından sıkı bir şekilde kontrol edildiğini söyleyerek üst baskının sağlanabileceğine dair bir söz vardır."Aslında bu cümle eksik.
Örneğin, kağıdı taşırken sıkı bir şekilde kontrol edilebilmesine rağmen baskı diş mili veya manşon aşınmıştır, ancak uygun şekilde kontrol edilemez. Bu
Örneğin, bir kişi iki eliyle bir top tutuyor. Her iki kolu düz olduğunda sıkıca tutabilir ve her iki kolu da büküldüğünde topu sıkıca tutabilir. Ancak iki farklı pozisyonda tutulan topun mesafesi ve dengesi insan vücudundan farklıdır. . Bu nedenle, doğru üst baskıyı sağlamak için düzgün ve sıkı bir şekilde kontrol edildiği söylenmelidir.”
Hatalı üst baskının birçok nedeni vardır, yaygın olanları şunlardır: kağıdın gerilmesi, kağıt beslemenin eğri olması, hatalı kurallar ve konumlandırma, zayıf sıkma kuvveti yeterli, diş mili aşınmış, devir gereksinimleri karşılamıyor ve aktarma dişinin aktarma parçaları aşınmış.
Buna ek olarak, bazı özel faktörler de hatalı kayda neden olabilir, örneğin lastik yerleşiminin büyük deformasyonu gibi, aynı zamanda görüntünün kısmi kaydını da hatalı hale getirebilir;Kağıt diş milinin ve baskı silindir milinin eksenel hareketi, hatalı yatay üst baskıya vb. neden olur.
【04 Renk sırası düzenlemesi】
Geçmişte, monokrom makinenin baskı renk sırası her zaman sarı, kırmızı, mavi ve mürekkep şeklindeydi. Bu renk dizisi düzenlemesindeki en büyük zorluk sarıyı imzalamaktı..
Versiyonun ve kırmızı versiyonun, özellikle ilk renk sarı versiyonun baskı örnekleri, basılı materyalin renk reprodüksiyonu ve reprodüksiyon etkisi ile ilgilidir.
Sarı plaka çok koyu basılmışsa, karakterlerin ten renginde canlılık hissi olmayacak ve ev eski bir tapınak kadar eski olacak ki bu kabul edilemez; Görünümü de iyi değil.
Sarı plaka örneğinin renk atmasının iki ana nedeni vardır: - sarıyı ayırt etme yeteneği en düşük olan insan gözünün retinal renk ayırt edici hücreleridir; ikincisi, insanlar kağıdın yağ emilimi hakkında fazla bir şey bilmiyorlar, alet algılamadan yoksunlar ve numunenin boyutuna hakimler. , genellikle çok derin, çok hafif hastalıklara neden olur.
İki renkli makinenin renk sırası düzenlemesi, sarı versiyonu ve mavi versiyonu aynı baskı işlemine yerleştirebilir. Bununla birlikte, iki renkli makine, süreç düzenlemesindeki sorunu çözmek için renk sırasını değiştirmeyi gerektiren, ıslak üstüne ıslak baskı nedeniyle arka ucun iki köşesinde genellikle düzensiz A ve B hayaletleri üretir.
Dörtten fazla renge sahip çok renkli ofset baskı makinelerinde, üç renk ıslak üzerine ıslak baskı olduğundan, renk sırası her bir renk mürekkebinin viskozitesine göre yüksekten düşüğe doğru düzenlenir, aksi takdirde ters üst baskı hatası meydana gelir. mürekkebin koyu rengine neden olur. Bazen ilk birkaç renk de A ve B hayaletleri üretebilir ve renk sırası gerektiği gibi ayarlanmalıdır..